船舶内装涂装检验之钢材预处理检验
引用主题：青石老师第2节课船舶涂装腐蚀与防护船舶内装涂装检验之钢材预处理检验
（一）概述
在自然界，金属腐蚀的产生是一种普遍的现象。它所造成的损失是极为严重的。由于腐蚀所造成的损失，一般可分为直接损失和间接损失两类。因腐蚀而造成的金属材料的损耗及除锈涂装费用等称为直接损失，它是能估算的。因腐蚀造成原材料的流失、产品的污染、效率的降低、停工减产以及火灾等情况称为间接损失，这是很难估计的。因此世界各国的防腐蚀工作者都非常重视对腐蚀的研究，积极采取各种防腐措施，以尽量减少腐蚀所造成的损失。江阴市信德船舶安装工程有限公司是集船用家具，船舶装潢，船舶工程，船舶内装，防火保温，管系电系，内装施工，船用家具的设计、制造、安装等一条龙服务的专业公司。
造船设计对船体构件腐蚀裕度的习惯做法是增加船体构件的厚度，但采取这种方法有以下弊病：一是增加了新船的重量，降低了船舶的航速，从而提高了船舶的营运成本；二是由于钢材重量的增加，也就增加了船舶的建造成本，使造船的初始投资增加；此外，由于不重视油漆工作的重量，导致海水对钢板表面的腐蚀加剧，使船舶的维修费用增加。因此，当今船舶的设计工作者和建造者的指导思想是在保证船舶的强度和刚度的前提下，少留或不留腐蚀裕度，以最大可能地降低船舶的重量。于是采用钢材预处理工艺和提高油漆的防腐性能越来越被造船业所重视。
在钢材投入使用之前，对其进行的矫正、除锈、喷涂车间底漆等工作统称为钢材预处理。对于厚度大于或等于6mm的钢板通常在钢材预处理流水线上进行预处理，型材一般在抛丸除锈场所进行抛丸除锈和喷涂车间底漆。
（一） 材预处理的检验程序
1.预处理前的准备
在钢材预处理前，作人员应对钢材表面进行清洁和准备磨料。要求如下：
（1）除去钢材表面的垃圾、油污和水分。
（2）保持磨料的干燥性和颗粒大小的均匀性。钢丸和钢丝头的直径以0.8~1.2mm为宜，并除去磨料表面的垃圾、油污和水分。
2.锈蚀和除锈等级的分类
《GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》把未涂装过的钢材表面的原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过并全面清除有原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。
（1）锈蚀等级
钢材表面的锈蚀等级分为A、B、C和D四级表示：
A级：全面地复盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；
B级：已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
C级：氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；
D级：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
（2）除锈等级
钢材表面的除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母Sa、St或FI表示，如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度。喷射或抛射除锈以字母Sa表示；手工和动力工具除锈以字母St表示；火焰除锈以字母FI表示。喷射或抛射除锈前，厚的锈层应铲除。可见的油脂和污垢也应清除。喷射或抛射除锈后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。我国将喷射或抛射除锈过的钢材表面分为四个除锈等级：
①Sa1：轻度的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
②Sa2：彻底的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
③Sa2.5：非常彻底的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状、条纹状的轻微色斑。
④Sa3：钢材表面洁净的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。
3.除锈质量检验
经预处理的钢材表面除锈质量采用对比照片的方法进行检验，通常应达到Sa2.5级，表面粗糙度应达到《GB/T14288-91涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》中的中级。抽查的数量，可按库存或来料的钢材表面质量状况作具体规定。
对于船板表面，经预处理后发现表面剥落凹坑和在储存运输过程中造成的腐蚀凹坑的缺陷深度和缺陷面积比的检测与计算方法，应查阅《CB*3293-85造船施工中船板表面质量评定及表面缺陷整修标准》。
4.车间底漆介绍
车间底漆是用于钢材预处理后的保养涂料，也可作高性能防锈漆之用。车间底漆对钢材的切割和焊接性能无不良影响，能与各类防锈漆配套使用。车间底漆分为环氧富锌底漆、硅酸乙脂锌粉底漆和不含锌粉底漆三种。目前我国国内的常用型号有：702环氧富锌底漆（二罐装）、702-2环氧低锌车间底漆、703环氧铁红车间底漆和704无机硅酸锌底漆。表9-1为部分厂商车间底漆简介，表9-2为部分厂商车间底漆主要技术数据。
表9-1部分厂商车间底漆简介
序号
生产厂商
涂料种类
性能
简介
认可机构
牌号
名称
1
上海开林造漆厂
702
环氧锌底漆
作造船厂钢板抛丸或喷砂后的保养底漆，保养期约9个月。可作船舶各部位、桥梁以及其它钢铁结构防锈漆之用
中国船级社
2
上海开林造漆厂
703
环氧铁红
车间底漆
作钢板自动抛丸流水线除锈后钢板的车间底漆
中国船级社
3
上海开林造漆厂
704
无机硅酸锌底漆
作为造船厂钢板或钢材在抛丸或喷砂处理后的保养底漆。亦可作为海上钻井平台、码头钢柱、大型钢铁结构作高性能防锈漆之用
中国船级社
4
海虹化工有限公司
1527
环氧车间底漆
可作为自动喷涂施工中经喷砂除锈后的钢板在贮存、装配或建造期间的保护涂层。包括适合用在带外加电流阴极保护装置或无外加电流阴极保护装置的水下部位
英国劳氏船级社
挪威船级协会
北英格兰工业卫生协会
中国船级社
5
海虹化工有限公司
1528
环氧车间底漆
作为贮存和加工期间经喷砂除锈的钢板和其它钢结构的保护涂层，可涂于带外加电流阴极保护装置的船体水下部位
英国劳氏船级社
挪威船级协会
丹麦焊接协会
中国船级社
6
海虹化工有限公司
1572
硅酸锌车间底漆
用作喷砂清洁后的钢板及其它结构在贮存与加工期间的长效保护涂层
英国劳氏船级社
7
海虹化工有限公司
1577
硅酸锌车间底漆
用作喷砂清洁后的钢板及其它钢结构在贮存与加工期间的长效保护涂层
英国劳氏船级社
北英格兰工业卫生协会
8
海虹化工有限公司
1589
硅酸锌车间底漆
涂在喷砂清洁后的钢板及其它钢结构表面作贮存和加工期间的短期至中期保护
9
日本中国涂料公司
1000
EVABOND K
长期曝晒型蚀刻底漆
作为一种车间底漆或预涂底漆，在表面制备工作完毕后至完工喷涂工作之间的一段时间内，适合涂喷于经过喷砂工程的钢板上作为防护涂层之用
英国劳氏船级社
挪威船级协会
10
日本中国涂料公司
1034
EPICON ZLNE RICH PRIMER
B-Z环氧富锌底漆
对已经喷砂或喷丸处理而用于水下船体外壳的钢板，可供作防护底漆之用
英国劳氏船级社
挪威船级协会
11
日本中国涂料公司
1046
WELBOND H无机硅酸锌醇溶性自干涂料
作为预涂底漆，用以喷涂已经喷砂（喷丸）处理的钢板，可发挥临时性的保护作用，也可用作无机面漆的通用防锈底漆，甚至用作防热漆
英国劳氏船级社
挪威船级协会
12
日本中国涂料公司
1050
NZ PRIMER S
不含锌环氧车间底漆
作为一种车间底漆，对经过喷砂（喷丸）制备工程的钢板，可发挥防护作用。尤适宜于不得不长期曝晒于外界的钢板
英国劳氏船级社
13
日本中国涂料公司
1061
ETCHING
PRIMER H
丁醛树脂基蚀刻底漆
作为一种预处理底漆，适宜于涂喷非铁金属，诸如铝及其它轻合金，甚至锌或镀锌钢板也无不可，亦可喷涂于经过喷砂（喷丸）制备的钢板表面作为预处理底漆
英国劳氏船级社
14
上海国际油漆公司
NEA407/409
NEA408/409
INTERPLATE
EPOXY
环氧树脂车间底漆
在制造和装配过程中。用于保护钢板的车间底漆，可保护钢板防止风蚀6~9个月，能与大多数后涂漆共同
英国劳氏船级社
挪威船级协会
北英格兰工业卫生协会
15
上海国际油漆公司
NLA374/375
INTERPLATE
EPOXY ZINC
环氧含锌车间底漆
一种两罐装环氧含锌底漆，用于INTERCHLOR LT系列厚浆型面漆和INTERYARO EM系列漆的覆涂
16
上海国际油漆公司
NQA021/026
INTERPLATE
ZINC SILIATE
硅酸锌车间底漆
一种在制造过程中及装配过程中用于保护钢板的车间底漆能经受长期风蚀，切害虫性能良好焊接性能极好，毒害性低
英国劳氏船级社
挪威船级协会
北英格兰工业卫生协会
17
无锡东亭涂料粘结剂厂
B06-a
丙烯酸富铁车间底漆
单罐装物理固化型底漆，有优异的适应二氧化碳气体保护焊的性能，防锈能力不低于一般环氧铁红类车间底漆
中国船级社
表9-2部分厂商车间底漆主要技术数据
序号
涂料种类
颜色
（色卡号）
漆膜厚度
（μm）
混合比例
①
密度
（g/cm）
干燥时间
（23℃）
涂装间隔
（23℃）
稀释剂
稀释率
牌号
名称
湿膜
干膜
指干
(min)
硬干
(h)
最短
(h)
最长
(天)
1
702
环氧化富锌底漆
无光、灰
34
20
91：9
30
24
24
106
2
703
环氧铁红车间底漆
铁红
100
25
16：64
1.13
2~4
16
106
3
104
无机硅酸锌底漆
灰色
60
20
1：2
1.79
5
1
107
4
1527
环氧车间底漆
红色5089
68
15
3：1
1.1
6
6
0828
15%
5
1528
环氧车间底漆
红色 5089
71
15
2：1
1.1
6
6
0828
15%
6
1572
硅酸锌车间底漆
红灰色
1989
48
15
2：3
1.7
4~`6
7天
0857
0875
15%
7
1577
硅酸锌车间底漆
灰红、灰色
19891984
48
15
4：6
1.8
4~6
5天
0857
0875
15%
8
1589
硅酸锌车间底漆
红灰色
1989
60
15
2：3
体积固体
含量25%
4~6
7天
0857
0875
15%
9
1000
EVABONDK
长期曝晒型
蚀刻底漆
草绿色
107
15
78：22
0.91
6
2
12
EVABOND
THINNER
25%~
35%
10
1034
EPICON
ZINC RICH
PRIMER B-2
绿、棕
47
18
67：33
1.97
4
2
16
180
EPICON
ZNICRICH
PRIMER
THINNER
10%~
20%
11
1046
WELBOND
H无机硅酸锌醇
溶性自干涂料
灰、深绿
苔绿、深棕
54
15
65：35
1.43
2
1
7天
180
WEJBONDH
THNNER
12
1050
NZPRIMERS
不含锌环氧车间底漆
红褐色
92
22
73：27
1.13
4
2
16
120
NZ
PRIMER
THINNER
10%~
20%
13
1061
ETCHING
PRIMER H
丁醛树脂基蚀刻底漆
黄色
80
8
4：1
0.89
10
1
3
24
ETCHING
PRIMER
THINNER
30%~
40%
14
NEA407/409
NEA408/409
INTERPLATE
EPOXY
环氧树脂车间底漆
粉红
红色
105
25
3：1
1.12
3~5
6
GTA803
(≤5%)
15
NLA374/375
INTERPLATE
EPOXY ZINC
环氧含锌车间底漆
灰
28~77
15~40
4：1
2.13
15
1.5
1/4
7天
GTA220
GTA662
10%~
20%
16
NQAO21/026
INTERPLATE
ZINC SILICATE
硅酸锌车间底漆
灰
54
15
1：1
1.6
2~5
24
GTA136
≤5%
17
BO6-a
丙稀酸富铁车间底漆
铁红
50
20
1.0
＜10
分钟
8
8
BO6-a
底漆稀释剂
5%
①混合比例一项数据中，序号1、2、3产品为重量比，其余产品为体积比。
5.车间底漆膜厚检验
车间底漆的膜厚检测方法概要如下：
（1）钢板经预处理流水线除锈后，涂车间底漆前，在其正反面两面贴上光滑的钢质试验板（尺寸为70×300mm×1mm），让试验板同时被涂上车间底漆。试验板的贴置数量与位置参见图9-1。
图9-1钢板表面试验板贴置要求图
（1）在每块试验板上，应检测不在同一直线（该直线与钢板运行方向平行）上的五个任意点的膜厚值。对膜厚检测应作记录。记录表形式参见表9-3。
（2）当钢板抛丸流水线的喷涂压力、喷速度、喷嘴规格、涂料品种和钢板前进速度等处于稳定工作状态时，原则上每星期作一次检测，但当流水线工作状态需要作调整时，必须随时检测。
表9-3车间底漆膜厚检测数据记录表
工程编号
钢板炉批号
涂料品种
涂料粘度S
气温
℃
相对湿度
%
规定膜厚范围
Μm
钢板表面温度
℃
钢板前进速度
m/min
喷涂压力
Kpa
喷嘴型号
作 者
试板号
正面检测记录（μm）
试板号
反面检测记录
（μm）
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
1
1′
2
2′
3
3′
正面检
测结果
检测点数
合格率
%
反面检
测结果
检测点数
合格率
%
合格点数
检测者
验收结论
验收员
*涂料粘度采用涂4杯流出时间（s）
（4）由型材抛丸流水线和非经钢板抛丸流水线除锈的钢板和型材在涂装车间底漆时，干膜厚度的检测也可参照上述方法进行。
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